Moins connu que les usines du Mans (tracteurs) et d’Harsewinkel (moissonneuses-batteuses), le site de Paderborn revêt pourtant une importance cruciale pour Claas. C’est en effet là que sont assemblées les transmissions à variation continue de type EQ. D’autres éléments, tels des systèmes de télégonflage, trains de chenilles TerraTrac…, sont également conçus sur place.
Lancées en 2015, les transmissions à variation continue Claas de type EQ équipent les tracteurs des gammes Arion 500 Cmatic et Arion 600 Cmatic. Associant un module mécanique et un module hydraulique, elles se distinguent par une architecture simple avec deux plages de vitesses à changement de rapport mécanique ainsi qu’un rendement élevé et homogène. Les changements de rapports s’effectuent automatiquement en fonction de la vitesse d’avancement et de la sollicitation de la transmission.
Le succès de ces transmissions est au rendez-vous, ponctué par la signature d’un partenariat stratégique avec le groupe SDF (regroupant les marques Same, Deutz-Fahr, Lamborghini et Hürlimann) pour une coopération portant sur le développement de transmissions à variation continue des types EQ200, EQ220 et EQ260 dans les chaînes cinématiques TTV des tracteurs SDF, mais aussi sur un paramétrage concerté de la gestion moteur-transmission.
Ces boîtes sont développées et fabriquées à Paderborn, siège de Claas Industrietechnik GmbH, elle-même filiale du groupe Claas, et qui a récemment célébré la production de la 10.000eboîte à variation continue Claas de la gamme EQ2XX. L’occasion pour le constructeur de nous convier à une visite de son usine.
Un centre névralgique important
Ce site est un centre de compétences dévolu à la conception, au développement et à la fabrication d’éléments de précision. Sortent ainsi de ces chaînes des engrenages, boîtes de vitesses à variation continue, éclateurs de grains d’ensileuses, parties de trains roulants de moissonneuses-batteuses et ensileuses, blocs et composants hydrauliques, systèmes de télégonflage, trains de chenilles TerraTrac…
Paderborn est donc un centre névralgique important pour le constructeur allemand puisque c’est de là que partent des composants cruciaux vers les autres usines du groupe. En 2021, le chiffre d’affaires de l’usine de Paderborn, qui s’étend sur 10,4ha, avoisinait les 253millions d’euros.
De 680 en 2021, le nombre de personnes engagées est passé à 750 en 2022. Une nouvelle ligne de production a été inaugurée, reposant sur un concept de modularité et permettant dès lors de produire différentes variantes sur la même chaîne.
Cette implantation de Claas dans cette ville est intervenue suite à un manque d’espace sur le site historique et principal du groupe, situé à Harsewinkel. Initialement, l’usine de Paderborn était dédiée à l’approvisionnement des chaînes de montage d’Harsewinkel en différents composants. Ensuite, les ingénieurs ont développé des produits spécifiques et l’usine a non seulement poursuivi la fourniture de pièces et sous-ensembles à Harsewinkel mais aussi à d’autres usines du groupe, comme celle du Mans, en France, où sont assemblés les tracteurs, mais également à d’autres constructeurs, actifs dans les secteurs du matériel d’entretien des collectivités, des poids lourds ou encore des tracteurs et machines agricoles.
En ce qui concerne les tracteurs Claas, l’implantation de Paderborn ne se contente pas de produire les boîtes à variation continue. C’est aussi là qu’est mise au point la gestion coordonnée entre le groupe motopropulseur (actuellement, le constructeur recourt à des moteurs John Deere et FPT sur ses tracteurs) et la transmission (boîte de vitesses, pont avant, pont arrière) du tracteur. Il s’agit ici aussi d’un point important car le mariage moteur-transmission doit être réussi.
De l’automatisation…
Dès l’entrée dans l’usine, on s’aperçoit immédiatement que les mots d’ordre sont rigueur, précision et propreté. Trois qualificatifs indéniablement liés à la production d’éléments requérant tant de précision. Certaines machines travaillent ici avec une précision d’un micron, soit une unité 50fois moindre que l’épaisseur d’un cheveu.
L’autre atout de cette usine sautant de suite aux yeux est son degré élevé d’automatisation. Qu’il s’agisse des magasins, de l’usinage ou du nettoyage des pièces, pratiquement toutes les machines sont automatisées. Même les transports de certaines pièces d’un poste de travail à l’autre sont assurés par des robots. Avec leur capacité de transport d’une tonne, ces chariots robotisés ont mémorisé les plans de l’usine et sont capables de se déplacer, grâce à des capteurs, de façon tout à fait autonome, optimisant ainsi le transfert de composants d’une machine à l’autre.
Si les postes d’usinage travaillent de manière ultra-précise, il est important, après cette étape, d’éliminer tout reliquat d’usinage. Ainsi, les pièces sont nettoyées spécifiquement par une machine capable d’envoyer un jet pouvant atteindre jusqu’à 1.000bar de pression. Quant aux microbavures, elles sont détruites par la chaleur dans une cabine.
Des îlots de contrôle qualité sont disséminés un peu partout dans l’usine. Le constructeur porte en effet une attention particulière à la qualité tant des intrants et matières premières qu’elle achète que des produits qu’elle fabrique. Tout est littéralement passé à la loupe, un laboratoire vérifie même jusqu’à la structure interne des métaux utilisés.
… à l’assemblage manuel
L’assemblage des boîtes de vitesses à variation continue est lui assuré manuellement. L’opérateur est guidé à toutes les étapes de son travail par un logiciel, de manière à éviter toute fausse manœuvre. Chaque sous-ensemble est ensuite pesé au gramme près afin de s’assurer que l’opérateur n’a pas omis une pièce telle qu’une rondelle, un circlips… lors de l’assemblage.
Ultérieurement, chaque boîte de vitesses terminée passe sur un banc de test permettant de contrôler son bon fonctionnement. Ensuite, les boîtes prennent la route de la France et des chaînes de montage des tracteurs dans l’usine du Mans où, ultime test, le tracteur tout entier passera au banc d’essai.
Comme il le transparaît à travers cet exemple, le constructeur s’investit dans le contrôle qualité à toutes les étapes de la production pour repérer le plus rapidement possible tout défaut éventuel. Un autre exemple de cette politique est ce bureau vitré situé au centre de l’usine et dénommé «bureau des problèmes»: quotidiennement, les responsables des différents pôles de l’usine y tiennent une réunion pour évoquer les problèmes éventuellement rencontrés et les solutions à y apporter.
Mais aussi les chenilles et systèmes de télégonflage
L’usine de Paderborn produit également les trains de chenilles TerraTrac destinés initialement aux moissonneuses-batteuses. Des versions spécifiques ont été développées pour les ensileuses et les tracteurs ces dernières années.
Des systèmes de télégonflage sont aussi mis au point et construits à Paderborn. Ils peuvent être directement intégrés sur les machines de récolte. En ce qui concerne les tracteurs, ces solutions sont installées en rétrofit. À l’heure actuelle, elles ne sont pas montées directement sur les chaînes de montage des tracteurs mais ce devrait être le cas dans le futur. Le développement de ces systèmes de télégonflage se poursuit, notamment dans le but de réduire encore les temps de gonflage et de dégonflage.
Assurer la qualité et l’approvisionnement
Notre interlocuteur sur place insistait beaucoup sur la politique du constructeur consistant à produire en interne un maximum de composants. Non seulement cela concourt à une certaine sécurité en matière de qualité mais aussi à la sécurité d’approvisionnement. Ainsi, alors que l’industrie a globalement souffert d’un manque de composants dans la conjoncture mondiale actuelle, aucun site de production Claas n’a eu à déplorer un manque de pièces en provenance de l’usine de Paderborn.
N.H.